Hoje em dia, este princípio é uma das 7 ferramentas da qualidade e utiliza-se em diversas áreas, desde o mundo dos negócios, ao das actividades profissionais e mesmo pessoais, como por exemplo: 80% da facturação das empresas vem de 20% dos clientes, 20% do trabalho diário gera 80% dos resultados, 80 % do nosso tempo livre passamos com 20% dos nossos amigos, etc.
O diagrama ABC resultou de um desenvolvimento do diagrama de Pareto, que agrupa os resultados obtidos em 3 classes (A B C) de acordo com o seguinte raciocínio:
- Classe A - Os 20% dos resultados de maior significado;
- Classe B - Os 30% dos resultados intermédios;
- Classe C - Os 50% dos resultados restantes;
As percentagens referidas são indicadores de referência, os valores podem variar de acordo com o estudo em causa, devendo a pessoa que o está a desenvolver definir os valores das divisões.
O princípio de Pareto pode ser utilizado na manutenção???
Se reflectirmos sobre esta questão facilmente podemos considerar que este princípio também se aplica em diversas áreas da manutenção, como por exemplo:
- 20% dos activos de manutenção são responsáveis por 80% das paragens;
- 20% do stock corresponde a 80% dos custos de armazém;
- 20% do tempo utilizado em planeamento pode poupar 80% do tempo de execução;
- 20% dos clientes da manutenção são responsáveis por 80% dos pedidos;
Se conseguirmos identificar 20% das causas que provocam 80% dos efeitos e nos focarmos nelas vamos tornar o trabalho da manutenção mais eficiente e obter resultados mais significativos do esforço desenvolvido.
Exemplo da aplicação
Admitindo que pretendemos analisar mensalmente os tempos de paragem por avaria de uma linha de produção com 10 equipamentos.
1º Passo: Registar diariamente os tempos de paragem da linha e a identificar o equipamento que a provocou.
Os dados recolhidos estão apresentados na seguinte tabela:
2º Passo: Criar uma tabela com os resultados obtidos de forma decrescente, calcular as percentagens referentes a cada equipamento e a percentagem acumulada.
3º Passo: Analisando as duas últimas colunas para definir quais são os equipamentos que têm mais influência na disponibilidade da linha, verificamos que os equipamentos 8 e 5 provocaram 70,6 % do tempo de paragem da linha, confirmando neste caso o princípio de Pareto que 20% dos equipamentos provocam 70,6% das paragens.
Posteriormente definem-se as 3 classes de equipamentos atendendo à criticidade dos mesmos na disponibilidade da linha, concluindo facilmente que os equipamentos 8 e 5 ficam na classe A, os 7, 2 e 10 na classe B e os restantes na classe C.
4º Passo: Desenhar o Gráfico de Pareto.
Após a obtenção dos dados, o Gestor da manutenção deve focar a sua atenção nos equipamentos mais críticos (8 e 5) e actuar sobre os mesmos por forma a melhorar a sua disponibilidade, para isso deve utilizar ferramentas para identificar a origem dos problemas, como o diagrama de Ishikawa, já referenciado noutros artigos, e definir quais as acções para reduzir os tempos de paragem da linha.
Conclui-se assim que a utilização deste método permite identificar com facilidade quais são os activos que tem maior impacto na indisponibilidade da instalação e colocar o foco nos mesmos, de forma a reduzir significativamente os problemas existentes. Deste modo, o gestor da manutenção consegue utilizar de forma mais eficiente os meios que tem disponíveis e obter resultados significativos com maior rapidez e eficiência.
Conclui-se assim que a utilização deste método permite identificar com facilidade quais são os activos que tem maior impacto na indisponibilidade da instalação e colocar o foco nos mesmos, de forma a reduzir significativamente os problemas existentes. Deste modo, o gestor da manutenção consegue utilizar de forma mais eficiente os meios que tem disponíveis e obter resultados significativos com maior rapidez e eficiência.
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