A implementação da metodologia 5S é a base para as empresas melhorarem e solidificarem os seus processos. Começando pela limpeza e organização, a sua implementação tem um impacto significativo na otimização dos métodos de trabalho, redução de desperdícios e aumento da eficiência dos recursos existente.
Actualmente muitas empresas procuram colocar em prática esta ferramenta nas áreas produtivas. Durante a fase de implementação existe muito trabalho de organização dos espaços e postos de trabalho, tendo a Manutenção Industrial um papel fundamental neste período.
Mas, por vezes, a aplicação da metodologia 5S ao departamento de Manutenção Industrial é esquecida ou fica-se por pequenas reorganizações, pois existe a percepção que a sua implementação neste departamento não acrescenta valor para a empresa. Esta realidade deve levar os gestores a reflectir sobre a seguinte questão:
A implementação da metodologia 5S na manutenção vai acrescentar valor à empresa?Diariamente na manutenção encontramos situações em que os técnicos durante as suas intervenções procuram ferramentas que não encontram, porque da ultima vez que foram utilizadas não foram guardadas no sítio certo, spares que foram rececionados, não foram identificados e colocados no devido lugar, documentação técnica que foi levada para outro local para ser consultada e não regressou, etc, etc. Exemplos como estes surgem com frequência e incrementam bastante os tempos de paragem e a frustração nas equipas de manutenção.
No exemplo da tabela ao lado podemos verificar que o técnico demorou 29 minutos com deslocações à procura de um spare em armazém e da respectiva documentação técnica. No total da reparação representa 41 % do tempo.
Assumindo que estamos a falar de uma secção de montagem com várias linhas de produção que são constituídas por diversos equipamentos, e que em média existem 10 paragens idênticas por mês, teríamos 290 minutos de desperdício em deslocações e por ano 3480 minutos.
Analisando os custos de não produção ao final do ano, provavelmente a perceção da gestão de topo para a implementação dos 5S na manutenção passaria a ser diferente e a resposta à questão anterior será:
A implementação dos 5S na manutenção vai acrescentar valor à empresa.
Para além do exemplo dado, todos restantes processos da manutenção passariam a ser mais eficientes, pois a equipa vai perder muito menos tempo nas deslocações das sua tarefas diárias, que são o maior desperdício da manutenção.
Implementação integral dos 5S na Manutenção Industrial.
Quando se aborda a implementação dos 5S na manutenção, o foco normalmente é a oficina e armazém de spare parts, o que tem todo o sentido e é desde já um projecto bastante ambicioso. Contudo, para além destes dois locais, devemos levar os 5S da manutenção para os locais onde os técnicos passam a maior parte do seu tempo: junto dos equipamentos. Devem ser criadas oficinas avançadas junto aos mesmos ou, se não for possível, postos avançados de manutenção, locais onde os técnicos possam guardar as ferramentas essenciais para aquela secção e realizar pequenas reparações rapidamente. Nesses mesmos locais devem ser criados espaços onde são guardados os spares mais utilizados, colocar a documentação técnica dos equipamentos junto aos mesmos, para estar disponível durante as intervenções, etc.
Com estas alterações, conseguimos reduzir os desperdícios de tempo para encontrar os materiais necessários para intervenção e em simultâneo reduzir significativamente as deslocações. O resultado: mais disponibilidade para a empresa, o que significa mais produção e mais eficiência.
A nomenclatura 5S nasce de 5 palavras japonesas que traduzem as fases de implementação deste método:
SEIRI (Sentido de organização) - Nesta fase separa-se o útil do inútil. Normalmente nos departamentos de manutenção guardam-se equipamentos e peças que saíram das áreas de produção, ferramentas velhas, na expectativa de um dia voltarem a ser necessárias. Mas esse dia nunca chega. Devemos proceder a uma triagem realista de tudo o que existe e eliminar tudo o que não interessa.
SEITON (Sentido de arrumação) - Define-se um lugar para cada coisa e coloca-se cada coisa no seu lugar. Identifica-se tudo o que se guarda e coloca-se em locais de fácil acesso, o que é essencial nos trabalhos diários, eliminando-se assim o desperdício de tempo na procura de ferramentas e peças quando são necessárias. Define-se os locais para guardar os diversos produtos existentes, separar em locais próprios e perfeitamente identificados os produtos inflamáveis, químicos, lubrificantes, etc, assim como as suas fichas de segurança que deverão estar junto aos mesmos.
SEISO (Sentido de limpeza) - Identificam-se os postos de trabalho e organizam-se as zonas de máquinas de apoio à manutenção. Limpar todas as áreas, limpar todas as zonas atribuídas à manutenção e definir os métodos e meios para se proceder à limpeza.
SEIKETSU (Sentido de normalização) - Definir as regras para manter as zonas limpas e arrumadas, definir os procedimentos e frequência, EPI's para a execução de trabalhos em segurança, aplicar ajudas visuais que facilitem a detecção de uma falha. Aplicar as mesmas normas em todos os espaços geridos pela manutenção.
SHITSUKE (Sentido de auto-disciplina) - Estabelecer os procedimentos e os standards para se validar se todos os locais se mantém limpos e arrumados, definir ferramentas de controlo visual e inspecção como checklists, frequência de auditorias, responsáveis e sistemas de avaliação.
Os resultados devem encontrar-se expostos num local escolhido pela equipa e todas as melhorias devem ser apresentadas e celebradas.
A implementação dos 5S na Manutenção Industrial elimina diversos desperdícios diários, aumenta a sua eficiência e consequentemente a da empresa. Em simultâneo a organização e limpeza dos locais de trabalho melhora as condições diárias da equipa da manutenção aumentando a sua satisfação e motivação para fazer mais e melhor todos os dias.
A nomenclatura 5S nasce de 5 palavras japonesas que traduzem as fases de implementação deste método:
SEIRI (Sentido de organização) - Nesta fase separa-se o útil do inútil. Normalmente nos departamentos de manutenção guardam-se equipamentos e peças que saíram das áreas de produção, ferramentas velhas, na expectativa de um dia voltarem a ser necessárias. Mas esse dia nunca chega. Devemos proceder a uma triagem realista de tudo o que existe e eliminar tudo o que não interessa.
SEITON (Sentido de arrumação) - Define-se um lugar para cada coisa e coloca-se cada coisa no seu lugar. Identifica-se tudo o que se guarda e coloca-se em locais de fácil acesso, o que é essencial nos trabalhos diários, eliminando-se assim o desperdício de tempo na procura de ferramentas e peças quando são necessárias. Define-se os locais para guardar os diversos produtos existentes, separar em locais próprios e perfeitamente identificados os produtos inflamáveis, químicos, lubrificantes, etc, assim como as suas fichas de segurança que deverão estar junto aos mesmos.
SEISO (Sentido de limpeza) - Identificam-se os postos de trabalho e organizam-se as zonas de máquinas de apoio à manutenção. Limpar todas as áreas, limpar todas as zonas atribuídas à manutenção e definir os métodos e meios para se proceder à limpeza.
SEIKETSU (Sentido de normalização) - Definir as regras para manter as zonas limpas e arrumadas, definir os procedimentos e frequência, EPI's para a execução de trabalhos em segurança, aplicar ajudas visuais que facilitem a detecção de uma falha. Aplicar as mesmas normas em todos os espaços geridos pela manutenção.
SHITSUKE (Sentido de auto-disciplina) - Estabelecer os procedimentos e os standards para se validar se todos os locais se mantém limpos e arrumados, definir ferramentas de controlo visual e inspecção como checklists, frequência de auditorias, responsáveis e sistemas de avaliação.
Os resultados devem encontrar-se expostos num local escolhido pela equipa e todas as melhorias devem ser apresentadas e celebradas.
A implementação dos 5S na Manutenção Industrial elimina diversos desperdícios diários, aumenta a sua eficiência e consequentemente a da empresa. Em simultâneo a organização e limpeza dos locais de trabalho melhora as condições diárias da equipa da manutenção aumentando a sua satisfação e motivação para fazer mais e melhor todos os dias.
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